Aremco의 고온 특수 코팅 & 실란트 시리즈

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* Ceramacoat™ 512-N은 차단기 단자(터미널)에 코팅하여 전기 절연 효과를
   제공합니다.

Ceramacoat™ 512-N은 무기 세라믹 코팅제로, 고온 환경에서도 탁월한 전기 절연성과 내열성을 제공하는 제품입니다. 최대 1316 °C 까지 안정적으로 견디며, 고온 환경에서 발생할 수 있는 금속 산화, 표면 열화, 전기적 누설을 효과적으로 차단합니다. 특히 회로 차단기, 전력 저항기, 솔레노이드와 같은 고온 전기부품의 절연 보호용으로 설계되었습니다.
점성이 높은 페이스트 형태로 제공되어 도포가 용이하며, 열 충격에도 안정적인 밀착력을 유지하여 전기적 안전성과 내구성이 우수합니다.

특징
- 고온 내열성 : 최대 1316°C 까지 안정적인 절연 및 보호 성능 제공
- 우수한 전기 절연성 : 유전강도 160 VDC/mil, 체적저항률 10⁹ Ω·cm
- 열 충격 안정성 : 열순환 반복 사이클에서도 크랙 최소화
- 다양한 재질 적용성 : 금속, 세라믹, 내화물 등 다양한 기재에 적용 가능

응용분야
- 전기 절연 : 회로 차단기, 전력 저항기, 솔레노이드 등 고온 전기부품 절연 코팅
- 고온 금속 부품 산화 방지 : 금속 표면 보호 및 수명 연장
- 내화물 수리 및 보강 : 내열 부품의 표면 보호 및 구조적 보강

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 스페출러, 붓(적당한 강성이 있는 솔형 브러시), 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.2 mil (30.5 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 2~4시간 자연건조
2단계 93°C에서 2~4시간 경화(수분 증발 및 접착력 향상)
3단계 175°C에서 1~2시간(기계적 강도와 내열성 확보) + 260°C에서 1시간 추가 경화(기공 감소 및 밀도 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Cerama-Dip™ 540 제품이 고출력 저항기 절연코팅 에 적용된 사진

Cerama-Dip™ 540은 인산염계 무기 바인더를 기반으로 한 고강도 전기 절연 세라믹 코팅제로, 최대 1650 °C까지 견디는 우수한 내열 특성을 갖추고 있습니다. 고온 환경에서 안정적인 절연 특성을 유지하며, 금속, 세라믹, 저항선 등의 부품 표면에 도포하여 열과 전기의 영향을 받는 부품을 보호하고 절연 성능을 강화합니다.
특히 세라믹, 내화 금속, 저항선(니크롬 와이어 등)과의 우수한 접착성을 바탕으로 고온 센서, 히터, 전기부품의 절연 코팅용으로 적합하며, 도포 후 열처리를 통해 높은 기계적 강도와 내화학성을 확보할 수 있습니다. 단, 비내화성 금속(예: 구리, 알루미늄)에는 직접 접착 성능이 제한적이나, 비내화금속이라도 저항선(resistance wire)이 세라믹 스풀(ceramic spool)에 감겨 있는 경우에는 적용 가능합니다.

특징
- 인산염계 무기 바인더 기반 : 고온 안정성 및 강도 확보
- 고온 절연성 : 1650 °C까지 우수한 전기 절연 특성 유지
- 세라믹 및 내화금속 친화성 : 고온 노출 환경에서도 균열 없이 접착 유지
- 수분 및 화학 내성 : 경화 후 수분, 산, 알칼리에 대한 우수한 저항성

응용분야
- 저항선 및 히터 코팅 : 니크롬 와이어, 발열체 절연 및 보호 코팅
- 센서 어셈블리 절연 : 열전대, 고온 센서, 전기부품의 절연 코팅
- 세라믹 및 내화 금속 코팅 : 스파크 플러그, 열처리 부품, 고온 부품 절연층 형성
- 산업용 전기 히터, 가스 센서 절연 보호

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 스페출러, 붓(적당한 강성이 있는 솔형 브러시), 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 2.05 mil (52 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 2~4시간 자연건조
2단계 93°C에서 2~4시간 경화(수분 증발 및 접착력 향상)
3단계 175°C에서 1~2시간(기계적 강도와 내열성 확보) + 260°C에서 1시간 추가 경화(기공 감소 및 밀도 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Aremco-Seal™ 529 제품이 유리에 코팅된 사진

Aremco-Seal™ 529는 투명한 실리콘 수지 기반으로 설계된 전기 절연 및 습기 차단 기능이 우수한 고온용 실란트입니다. 특히 저점도(50–250 cP) 로 설계되어 모세관 침투, 미세 틈새 코팅, 얇은 균일 도포가 가능하며, 가장 얇은 보호막을 요구하는 정밀 부품 절연에 유리합니다. 정밀 부품의 미세 보호막 형성에 적합하며, 저점도(529), 중점도(529-HV), 고점도(529-VHV)의 세 가지 점도 옵션을 제공하여 다양한 도포 공정 및 적용 환경에 맞게 선택할 수 있습니다

특징
- 고온 절연 특성 : 최대 317 °C(Short term 427°C) 에서도 안정적인 전기 절연 성능 유지
- 우수한 습기 차단 : 수분 흡수 및 침투 방지
- 저점도 설계 : 모세관 침투, 미세 틈새 및 얇은 코팅 가능
- 정밀 도포 최적화 : 균일하고 얇은 보호막 형성

응용분야
- 전자·전기 부품의 고온 절연 및 습기 차단
- 센서 및 발열체 보호 코팅
- 고온 환경에서의 정밀 부품 보호
- 미세 틈새 실링 및 침투 코팅

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.64 mil (41.7 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Aremco-Seal™ 529 제품이 유리에 코팅된 사진

Aremco-Seal™ 529-HV는 투명한 실리콘 수지를 기반으로 한 고온용 전기 절연 및 습기 차단 실란트로 고온에서도 안정적인 절연 성능과 수분 차단 효과를 제공합니다. 529-HV는 중점도(1,200~1,600 cP)로 설계되어 흐름성을 적당히 억제하면서도 필요한 부위에 정확하고 균일하게 도포할 수 있어,좁은 틈새 실링이나 부품 표면 코팅에 적합합니다.
또한, 저점도(529), 중점도(529-HV), 고점도(529-VHV) 제품 중 공정 특성에 맞는 점도를 선택할 수 있어다양한 절연 및 습기 차단 용도에 최적화된 솔루션을 제공합니다.

특징
- 우수한 습기 차단 : 수분 침투 방지
- 중점도 설계(1,200–1,600 cP) : 가장 일반적인 점도
- 정밀 도포 최적화 : 틈새 실링 및 표면 보호
- 다양한 재질 적용성 : 금속, 세라믹, 내화물 등 다양한 기재에 적용 가능

응용분야
- 전기·전자 부품 절연 및 습기 차단
- 센서, 발열체의 표면 보호 및 실링
- 금속, 세라믹, 유리, 플라스틱 부품의 절연 보호
- 좁은 틈새 및 얕은 홈의 균일한 실링

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.45 mil (36.8 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Aremco-Seal™ 529 제품이 유리에 코팅된 사진

Aremco-Seal™ 529-VHV는 투명 실리콘 수지를 기반으로 한 고온용 전기 절연 및 습기 차단 실란트로, 뛰어난 내열성과 절연성을 제공합니다. 529-VHV는 고점도(12,000~14,000 cP)로 설계되어 흘러내림 없어 수직면, 곡선 복잡한 구조물 도포에 최적화 설계되었습니다. 저점도(529), 중점도(529-HV), 고점도(529-VHV) 제품 중 작업 환경과 도포 목적에 따라 최적의 점도 선택이 가능합니다.

특징
- 우수한 습기 차단 : 수분 침투 방지
- 고점도 설계(12,000–14,000 cP) : 수직·곡면 도포 최적화
- 전기 절연성 : 고온에서도 우수한 절연 특성 제공
- 다양한 재질 적용성 : 금속, 세라믹, 내화물 등 다양한 기재에 적용 가능

응용분야
- 전기·전자 부품 절연 및 습기 차단
- 센서, 발열체의 표면 보호 및 실링
- 금속, 세라믹, 유리, 플라스틱 부품의 절연 보호
- 곡선 복잡한 구조물 씰링

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.33 mil (33.7 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

Corr-Paint™ CP4040-S1은 Titanium Dioxide(이산화티타늄), Mica(운모), Silicone Resin을 복합 배합하여 개발된 저점도(50–250 cP)의 실리콘-세라믹 기반 코팅제입니다.
최대 593°C의 고온에서도 안정적인 전기 절연 성능과 보호 기능을 제공하며, 얇고 균일한 백색 절연막이 형성되어 전선, 코일, 전기부품을 열, 습기, 산화로부터 효과적으로 보호합니다.
특히 저점도 특성으로 인해 미세한 틈새 침투, 캡필러리 효과를 통한 깊숙한 코팅, 얇은 보호막 형성이 가능하여, 고밀도 권선부, 센서 어셈블리 등 정밀 부품 보호에 적합합니다.

특징
- 고온 절연 보호 : 593°C 환경에서도 절연 성능과 물리적 안정성 유지
- 저점도 포뮬러 : 미세 틈새 코팅 및 균일 도포에 최적화 (50–250 cP)
- 복합 세라믹 조성 : Titanium Dioxide, Mica 기반의 열·산화 안정성 강화
- 얇은 백색 절연막 : 전기부품을 습기, 열, 산화로부터 보호

응용분야
- 인덕션 히터 코일 절연 및 보호
- 고온 전선 및 터미널 절연 코팅
- 산화·감압 분위기 공정용 전기 부품 보호

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 2.3 mil (57.2 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Corr-Paint™ CP4050-S1 제품이 유도가열 코일의 절연 코팅에 적용된 사진

Corr-Paint™ CP4050-S1은 구리 인덕션 코일과 같은 고온 전기 발열체의 전기 절연과 산화 방지를 위해 설계된 저점도 실리콘 + 세라믹 복합 코팅제입니다. 주요 성분인 Aluminum Hydroxide(수산화알루미늄) 와 Mica(운모) 가 복합 작용하여 내열성, 전기 절연성, 내산화성을 강화하였으며, 최대 593°C 고온 환경에서도 안정적인 절연 보호막을 유지합니다.
녹색 코팅막은 도포 상태를 육안으로 쉽게 확인할 수 있어 품질 관리와 시공 일관성을 높이는 데 유리합니다. 또한 저점도(300–500 cP) 특성으로 인해 미세 틈새 침투 및 얇고 균일한 도포가 가능합니다.

특징
- 고온 절연 및 산화 방지 : 최대 593°C에서도 절연성과 보호막 유지
- 복합 세라믹 조성 : Aluminum Hydroxide, Mica 첨가, 내열·절연 성능 강화
- 저점도 포뮬러 : 미세 틈새 침투, 균일한 얇은 도포 가능 (300–500 cP)
- 녹색 시인성 : 도포 상태 육안 확인으로 품질 관리 용이

응용분야
- 인덕션 히터 코일 절연 및 산화 방지
- 고온 전기 발열체 보호 코팅
- 전기 저항체, 히터, 센서 절연
- 고온 공정용 전기부품 보호

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 2.3 mil (57.2 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

* Corr-Paint™ CP4050-S1 제품이 유도가열 코일의 절연 코팅에 적용된 사진

Corr-Paint™ CP4055는 크롬산화물(Chromium (III) Oxide) 기반의 실리콘 + 세라믹 코팅제로, 고출력 저항체 및 전력 부품의 전기 절연, 산화 방지, 내마모 기능을 동시에 제공합니다. 주요 충진제인 운모(Mica)와 알루미노실리케이트(Alumino-Silicate)가 복합 배합되어, 고온에서도 탁월한 절연성, 내열성, 내산화성, 내마모성을 발휘합니다.
최대 593°C 까지 안정적인 성능을 유지하며, 크롬산화물 특유의 그린 컬러로 도포 상태를 육안으로 쉽게 확인할 수 있어 품질 관리가 용이합니다. 전력 부품, 고출력 저항체, 인덕션 코일, 발열체 등 다양한 고온 전기 부품의 수명 연장 및 신뢰성 확보에 기여합니다.

특징
- 크롬산화물 기반 : 고온에서도 탁월한 내열성 및 내산화성
- 복합 충진제(Mica + Alumino-Silicate) : 절연성, 열적 안정성 향상
- 최대 사용온도 1100 °F (593 °C) : 고온 장비에 최적
- 우수한 내마모성 : 마찰 및 마모 환경에서도 안정적인 보호막 유지

응용분야
- 고출력 전력 저항체 및 인덕션 코일 절연·보호 코팅
- 발열체 및 전기 부품 산화·마모 방지 코팅
- 고온·마찰 환경의 전력 장비 유지보수 및 수명 연장

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 2.62 mil (66.6 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

Corr-Paint™ CP4000-FB는 세라믹 섬유보드 및 내화재 표면의 섬유 탈락과 분진 발생을 방지하기 위해 개발된 저점도(150~300 cP) 실리콘 에멀전 기반 코팅제입니다. 도포 시 표면에 유연하고 밀착된 보호막을 형성하여, 기계적 마찰이나 진동 등으로 인한 섬유 비산과 분진 발생을 효과적으로 억제합니다.
최대 593°C의 고온 환경에서도 안정적인 밀착력과 보호 성능을 유지하며, 기본 검정색 마감 외에도 고객 요청에 따라 다양한 색상으로 공급이 가능합니다.

특징
- 세라믹 섬유보드 전용 코팅 : 섬유 탈락 및 분진 발생 방지
- 고온 내열성 : 최대 593°C 환경에서도 안정적인 보호막 유지
- 저점도 포뮬러 : 미세한 섬유 표면에도 균일한 도포 가능 (150~300 cP)
- 기계적 보호 : 진동, 마찰에 의한 섬유 손상 최소화

응용분야
- 세라믹 섬유보드 표면 보호 코팅
- 내화재 및 고온 단열재 표면 안정화
- 고온 가스켓, 실링재, 절연재 분진 방지
- 섬유형 단열재의 가공, 취급, 설치 시 비산 방지

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.82 mil (46.2 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 30분~1시간 자연건조
2단계 93°C에서 30분~1시간(고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 45분~1시간(실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

*Glass-Coat™ SGC4000 제품이 Thick-Film Heater 에 적용된 사진

Glass-Coat™ SGC4000은 고온 전기·발열 부품의 전기 절연과 표면 스크래치 방지를 동시에 실현한 실리콘-글라스-세라믹 복합 코팅제입니다. 고온 환경에서도 균일한 절연막을 형성해 전기적 안정성을 제공하며, 함유된 Glass 세라믹 충진제가 우수한 표면 경도를 부여해 스크래치와 표면 손상을 효과적으로 방지합니다.
저점도(40–80 cP) 설계로 얇고 균일한 도막이 쉽게 형성되며, 도포 상태를 확인할 수 있는 검정-회색 컬러를 갖춰 품질 관리가 용이합니다. 482°C까지 성능을 유지하며, 특히 두꺼운 필름 코팅(Thick-Film Coating)에 최적화되어 있어, 히터, 발열체, 금속·세라믹 부품의 절연·표면 보호에 최적화되어 있습니다.

특징
- 유리 세라믹 기반 : 치밀하고 견고한 절연층 형성, 내스크래치성 강화
- 고온 절연성 : 전력 부품의 전기 절연 및 보호
- 내열·내산화성 : 고온 환경에서도 안정적 성능 유지
- 다양한 전기 발열체에 적용 가능

응용분야
- 두꺼운 필름 히터(Thick-Film Heater) 코팅
- 전기 발열체, 인덕션 코일, 저항체 절연 및 보호
- 고온 전기 장비 부품의 수명 연장 및 신뢰성 향상

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.80 mil (45.8 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 15분
2단계 93°C에서 15분 (고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 15분 (실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
4단계 537°C에서 12분 (Soft Sintering을 통해 스크래치 및 마모 저항성, 고온 내구성 강화 )
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.

*Glass-Coat™ SGC4000 제품이 Thick-Film Heater 에 적용된 사진

Glass-Coat™ SGC4000-HT는 실리콘-글라스-세라믹 복합 수지를 기반으로 설계된 고온용 전기 절연 및 보호 코팅제입니다. 기존 SGC4000 시리즈의 내열성, 절연성, 내마모성을 그대로 유지하면서도 최대 760 °C 까지 견딜 수 있도록 향상된 내열 특성을 제공합니다.
특히 고온 전기 절연 보호, 긁힘 및 마모 방지, 균일한 저점도 도포성을 통해 전기 발열체, 히터, 센서, 금속 및 세라믹 부품 보호에 최적화되어 있습니다.

특징
- 실리콘-글라스-세라믹 기반 : 고온 안정성과 기계적 내구성을 겸비한 복합 구조
- 고온 내열성 : 최대 760 °C 까지 안정적인 코팅 유지
- 내마모성 : 긁힘, 마찰로 인한 표면 손상 방지
- 다양한 전기 발열체에 적용 가능

응용분야
- 고온 발열체, 히터, 센서의 전기 절연 및 보호 코팅
- 고온 노출 금속 및 세라믹 부품의 표면 보호
- 고온 전기 장비 부품의 수명 연장 및 신뢰성 향상

1. 표면처리
코팅 전 전처리는 접착 성능을 극대화하고 장기적인 안정성을 확보하기 위해 매우 중요합니다.
모든 표면은 기름, 그리스, 먼지, 부식물, 산화물, 페인트 등 이물질이 깨끗이 제거되어야 합니다. 세라믹, 내화물, 흑연 표면은 별도의 추가 표면 처리가 필요하지 않으나 쿼츠 표면은 가능하면 에칭이나 샌드블라스팅 처리를 권장합니다. 또한 매끄러운 표면의 금속인 경우 샌드블라스팅 또는 Corr-Prep™ CPR2000으로 에칭을 권장드립니다.

2. 세척
이소프로필알코올(IPA), 메틸에틸케톤(MEK) 등과 같은 유기 용제로 세척하거나 중성세제로 세척합니다.

3. Mixing
필러가 침전되어 있을 수 있으므로, 사용 전 반드시 충분히 혼합해야 합니다. 충분히 혼합하지 않으면 접착력이나 표면 경도 등 주요 성능이 저하될 수 있습니다. ※ Aremco의 Model 7000 공압식 믹서를 사용하면 보다 효율적인 혼합이 가능합니다.

4. 도포방법
코팅제를 붓, 스퀴지 또는 디스펜서를 사용하여 각 표면에 얇게 도포합니다.
열팽창 계수(CTE) 차이로 인한 응력 축적을 최소화하여 균열이나 박리 위험을 줄이기 위해 얇게 도포하는것을 권장드립니다.
- 도포 시 권장 도막 두께(Estimated Wet Film Thickness) : 약 1.87 mil (47.4 microns)
- 건조 후 권장 도막 두께(Recommended Dry Film Thickness) : 약 1.0 mil (25.4 microns)

5. 경화방법
1단계 상온에서 15분
2단계 93°C에서 15분 (고온 경화 전 기재와 도막의 열적 적응을 유도해 급격한 열팽창으로 인한 박리나 크랙을 방지)
3단계 248°C에서 15분 (실리콘 수지의 네트워크를 강화하고 고온 안정성, 내습성, 절연성 향상)
4단계 650°C에서 12분 (Soft Sintering을 통해 스크래치 및 마모 저항성, 고온 내구성 강화 )
※ 승온 속도를 분당 2.8°C 이하로 천천히 올리고, 기포 발생 시 승온 속도를 낮춰 반복경화 합니다.